Гомельский комбинат строительных конструкций основан в 1944 г. В те времена он был известен под названием “Гомельский завод стройдеталей”, в основную задачу которого входило производство деревянных столярных изделий. В 1974 г. вступил в строй цех по производству деревянных клееных (прямолинейных и гнутых) конструкций. За время работы здесь накоплен большой опыт сушки древесины, ее склеивания, механической обработки, окраски и упаковки.
Для производства ДКК на Гомельском комбинате строительных конструкций предназначен основной производственный корпус (размерами 201,45х48 м), в котором размещены: сушильное, клееприготовительное и отделочное отделения; цех клееных деревянных конструкций; пилоножеточка; испытательная лаборатория; склад готовой продукции; административно-бытовые помещения.
До настоящего времени изготовление ДКК велось в основном на оборудовании фирмы “Грекон” (Weinig), которым комбинат был оснащен еще в 1970-е гг. Гомельские деревянные клееные конструкции строители бывшего СССР оценивали как самые лучшие. Но по мере изношенности оборудования и невозможности по этой причине обеспечивать современные требования и размеры конструкций комбинат начал уступать ведущие позиции.
В настоящее время идет реконструкция цеха ДКК. Морально устаревшее оборудование заменяется на новейшее фирмы “Ledinek” – гидропресс с автоматической настройкой радиуса кривизны HYPERPRESS, строгальный станок “Суперлес 2300/2V”. Это позволит изготавливать конструкции сечением 2300х200 мм вместо 1500х200 мм и длиной от 2 до 30 м.
Из отечественного оборудования используются электрические однобалочные краны грузоподъемностью 5 т, транспортные тележки, грузозахватные приспособления.
Отработанный технологический процесс обеспечивает промышленное изготовление в зависимости от сложности 1600–2000 м3 строительных ДКК хорошего качества и с высокой степенью заводской готовности.
Основным сырьем для их производства являются:
- обрезные специфицированные пиломатериалы хвойных пород, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8486–86, ГОСТ 20850–84, СТБ 1722–2007 и СТБ 1713–2007;
- синтетические водостойкие клеи меламиновые Casco Adhezives 1242 с отвердителем 2542;
- фенолорезорциновый клей Casco Adhezives 1712 с отвердителем 2520.
Отделка конструкций производится в основном составом “Профитекс” типа “сосна” отечественного производства или материалами, заложенными в техдокументации на конструкции.
Технологический процесс подготовки пиломатериала и заготовок включает операции сушки, кондиционирования (для снятия напряжений, возникающих в пиломатериале во время сушки) и сращивания по длине. Сушильное хозяйство цеха КДК имеет 8 камер фирмы “Больман” и 2 камеры ЛСК-П/БГ60 с блоком автоматического управления “Delphi” фирмы HOLZMEISTER. Процесс сушки ведется по режимам, изложенным в “Рекомендациях по сушке пиломатериалов, предназначенных для изготовления строительных ДКК”, разработанных институтом ЦНИИЭПсельстрой.
Технологический процесс изготовления ДКК состоит из операций прессования, механической обработки и защитной отделки. Операция прессования включает в себя нанесение клея на клеенаносящем станке (на одну пласть) и непосредственную запрессовку в прессе HYPERPRESS фирмы “Ledinek” . При изготовлении особо ответственных конструкций клей наносится вручную кистью или валиком на обе пласти.
Для склеивания применяются пиломатериалы влажностью W = 10 + 2%, после сушки они подвергаются кондиционированию в течение 3–8 суток для выравнивания влажности по сечению и снятия остаточных напряжений.
На линии сращивания производятся выторцовка дефектных мест, зашиповка, нанесение клея и запрессовка в непрерывную ленту требуемой длины.
На торцовочном станке установлен прибор автоматического контроля влажности. В случае поступления доски с повышенной влажностью она удаляется с общего потока.
После полимеризации клея в шиповых соединениях пакеты ламелей (плетей) строгаются на станке GL-630-СЕ, точность острожки которого позволяет прессовать конструкции без непроклеев. Остроганные ламели запрессовываются в течение 24 ч.
Давление склеивания для прямолинейных конструкций 5–7 кг/см2, гнутоклееных – 7–9 кг/см2, время выдержки под давлением 16–24 ч при температуре 18–22 °С.
Снятые с прессов пакеты выдерживаются перед острожкой не менее 16 ч. После выдержки они подвергаются механической обработке на строгальном станке “Суперлес” фирмы “Ledinek” с шириной строгания 2300 мм, торцовке, сверлению отверстий (глубиной до 1,5 м и максимальным диаметром 24 мм), запрессовке нагелей на клее ЭПЦ-1, отделке и установке металлических закладных.
Обработка конструкций, оторцовка, сверление каналов под нагеля производятся с большой точностью ручным электроинструментом фирм “Maffel” и “Protool”.
При торцовке конструкций с каждой вырезаются образцы для определения прочности клеевого шва на послойное скалывание по ГОСТ 25884.
Прочность зубчатых соединений контролируется путем испытания образцов на изгиб по ГОСТ 15613.4. Все необходимые испытания проводятся в лаборатории комбината.
Приготовление клея и температурный режим являются основой основ прочности ДКК. Лаборатория и клееприготовительное отделение оснащены необходимым оборудованием, контрольно-
измерительными приборами для проведения испытаний и приготовления клея.
Контроль качества компонентов клеев на их соответствие ТУ и ГОСТ производится не позднее, чем в недельный срок с момента поступления на комбинат. По истечении гарантийного срока хранения повторные проверки проводятся не менее 2 раз в месяц. При получении удовлетворительных результатов испытания смолы и отвердителя они считаются пригодными для дальнейшей работы, в противном случае бракуются.
Основными показателями, характеризующими свойства клеев, являются вязкость, жизнеспособность, время полимеризации. Процесс приготовления клея заключается в смешивании смолы с отвердителем. Жидкие компоненты – смола, отвердитель и наполнитель – перед приготовлением тщательно перемешиваются. Дозировка компонентов производится весовым способом. Смолу загружают в клеемешалку и малыми порциями вводят отвердитель и наполнитель (обычно древесная мука), если он рекомендуется для данного клея. Клеевая смесь перемешивается в клеемешалке не менее 15 мин.
В период с 1979 по 2008 г. с использованием деревянных клееных конструкций Гомельского КСК построено свыше 50 большепролетных и 100 зданий и сооружений с пролетами от 9 до 18 м. Среди них такие крупные объекты в Беларуси и за ее пределами, как олимпийский тренировочный манеж “Стайки”, павильон аэропорта “Минск-2”, рынки в Бресте, Гомеле, Краснодаре и Петрозаводске, каток в Новополоцке, Дворец спорта в Юго-Западном административном округе Москвы и др. Свыше 90% технической документации на данные сооружения разработано специалистами филиала РУП “Институт БелНИИС” – Научно-технический центр” (г. Брест). Центр осуществляет сертификацию производства, проектирование деревянных конструкций, обследование строительных объектов.