Основная задача развития строительной индустрии в современном мире – повышение прочности и надежности строительных конструкций с одновременным снижением затрат на строительство. Одним из перспективных направлений считается использование сталефибробетона – композиционного материала из бетона, в котором армирующими материалами выступают равномерно распределенные по всему его объему короткие стальные волокна. Фибробетон обладает значительными преимуществами по сравнению с обычным бетоном. Большая степень сопротивления трещинообразованию способствует увеличению таких физико-механических показателей, как прочность при сжатии, растяжении и изгибе, водонепроницаемость, морозоустойчивость, сопротивление к проникновению химических веществ. Строительные конструкции из бетона с армированием из стальной фибры особенно эффективны при использовании в регионах с высокой сейсмической активностью. Примерами успешного использования сталефибробетона в строительстве являются:
- монолитные и сборные покрытия дорог, настилы мостов, берегозащитные элементы;
- взлетно-посадочные полосы аэродромов;
- постоянная и временная обделка сводов тоннелей, в том числе и метрополитенов;
- фундаменты под оборудование ударного и динамического действия (тяжелые прессы, молоты, прокатные станы и т.д.);
- конструкции сборного железобетона (сваи, лотки, трубы, шпалы, сборные плиты дорог и промышленных полов, тротуарная плитка различной конфигурации, бордюры, разделительные полосы, водопропускные трубы, шумозащитные панели, тонкостенные покрытия автобусных остановок и т.д.);
- фортификационные сооружения;
- банковские сейфы и хранилища ценностей;
- сборные и монолитные гаражи с высокой устойчивостью к взлому;
- различные конструкции из торкретбетона.
Идея армирования хрупкого бетона стальным волокном – фиброй не нова. Введение фибр в бетон и их дисперсное расположение в объеме материала позволило сформулировать понятие композиционного материала на основе бетонной (цементной) матрицы. Повышение эксплуатационных характеристик строительных конструкций возможно различными способами. Это изменение конструктивных форм, применение более совершенных материалов в известных или новых конструктивных формах, нетрадиционные подходы, например улучшение условий эксплуатации. Как правило, наибольшего эффекта можно добиться, сочетая различные способы.
Первый в мире патент на фибробетонную конструкцию был получен российским ученым В.П. Некрасовым в 1909 г., а широкое развитие исследования по разработке фибробетонов и методов расчета конструкций из них началось с 1960-х гг. С тех пор проведено множество международных научно-технических симпозиумов, конференций и семинаров, посвященных результатам научных изысканий и практическому применению фибробетонов в строительстве в США, Великобритании, Канаде, ФРГ и других странах.
В рамках японской ассоциации по цементу в 1960 г. учрежден комитет по изучению фибробетона, задачами которого являлись подготовка руководящих материалов по его производству на заводах товарного бетона, исследование характеристик, а также изучение конструкций дорожных покрытий и других конструкций из бетона, армированного стальными волокнами.
Уже в 1970-е гг. сталефибробетон получает распространение в США, Великобритании, Австрии для устройства полов в промышленных зданиях [1–4]. Сегодня более 15 стран мира, среди которых США, Япония, Канада, Германия, Великобритания, Норвегия, Австрия, Новая Зеландия и др., используют в качестве армирующего вещества фибpу. По последним данным, 50% промышленных полов в Европе изготовлены из фибробетона.
В России сталефибробетон стал применяться для защитных конструкций банковских хранилищ, депозитариев, кассовых узлов со второй половины 1990-х гг. после введения Центробанком РФ ведомственных норм ВСП001–95 и ВСП103–97 в практику проектирования. В 1999 г. в Москве построен подземный гараж-стоянка с полом из сталефибробетона. Общая площадь покрытия толщиной 50 мм составила 4618 м2. В ходе эксплуатации подтверждено, что стальная фибра не является причиной прокола колес автотранспорта, как предполагалось ранее. Еще одним показательным примером явилось устройство высокопрочных полов в одной из пекарен Москвы, где эксплуатационные нагрузки от тележек на железобетонных колесах приводили к регулярным (каждые 5–6 месяцев) ремонтам бетонных полов. Два года эксплуатации сталефибробетонного пола подтвердили его высокие характеристики по сопротивлению ударным и истирающим воздействиям.
Виды фибры
Основные категории армирующих фибр, существующие в настоящее время, – стекло, полипропиленовая и стальная фибры. Как правило, для дисперсного армирования бетона используют специальное щелочестойкое стекловолокно, так как обычное алюмоборосиликатное (бесщелочное) быстро корродирует в щелочной среде твердеющего бетона и требует специальной защиты. В г. Судогда (Владимирская обл.) освоен массовый выпуск ровинга из базальтового волокна. Однако фибра из него (по работе в бетоне) недостаточно изучена.
Фибра из синтетических волокон – наиболее дешевая и химически стойкая. Но она имеет низкий модуль упругости и высокую предельную деформируемость, что предопределяет деформацию фибробетона, особенно после трещинообразования. Тем не менее, она может эффективно использоваться для улучшения реологических свойств фибробетонных смесей, структурообразования бетона-матрицы на стадии твердения и повышения его долговечности. Наиболее эффективными с позиций прочности и долговечности фибробетона, в т.ч. при экстремальных химических, температурных и пожарных воздействиях, являются углеродные волокна. Но фибра из них пока слишком дорога, а снижение ее стоимости – вопрос будущего.
По опыту Японии можно предположить, что в ближайшее время широкое применение для армирования строительных конструкций найдет фибра из высокомодульного полипропилена. Для нее характерны относительно высокие (до 8000 МПа) модуль упругости, химическая стойкость и механическая прочность (до 500 МПа), широкий температурный диапазон применения (от –35 до +95 оС), неэлектропроводность и радиопрозрачность.
Полипропилен и стекло не имеют остаточного сопротивления и применяются для улучшения характеристик бетона в первоначальный период набора им прочности. В отличие от них металлическая фибра улучшает механические характеристики бетона после набора им прочности, т.е. выполняет силовые функции.
Многолетние исследования разновидностей фибры и поведения фибробетонов в различных условиях их использования показывают, что ни один из них не дает таких показателей, как стальная фибра. Целесообразность ее применения заключается в следующем:
– возможность усиления углов (при обычном армировании в углах находится чистый бетон);
– возможность регулирования толщины элемента (при обычном армировании нижняя часть бетона служит только для удерживания арматуры. Таким образом, при армировании фиброй можно уменьшить толщину конструкции);
– 50%-ная экономия времени (в отличие от арматуры для фибры не требуется специальной укладки);
– бетон, армированный фиброй, распределенной в нем во всех направлениях, по свойствам аналогичен бетону с удвоенным количеством арматуры, что гораздо дешевле, чем укладка двойной арматуры;
– при укладке арматуры сначала производится заливка, а затем арматуру поднимают до необходимого уровня. Точность при этом приблизительная. При армировании фиброй возможность ошибки исключена;
– для фибры нет необходимости в специальных расчетах;
– она может применяться в нестандартных конструкциях, где проблематично использовать арматуру (хотя во многих традиционных конструкциях, например при строительстве лестничных пролетов, используется только арматура);
– фибра обладает высокой коррозионной и износостойкостью.
Фибра, полученная экструдированием (вытяжкой) из стального расплава
Данный вид фибры выпускается в небольших количествах в основном из лома нержавеющих и жаропрочных сталей и используется для особо прочных огнеупорных материалов. И хотя она не обладает повышенными прочностными характеристиками, экономические аспекты и параметры термостойкости являются очевидными преимуществами при ее производстве и применении.
Фибра, строганная из сляба
Стальную фибру путем фрезерования заготовок (слябов) по лицензии и технологии германской фирмы Vulkan Harex с 1994 г. выпускает ЗАО “Курганстальмост”.
Однако фибра, фрезерованная из слябов, несет в себе все их дефекты, которые устраняются только на последующих этапах металлургического передела – горячей и холодной деформации. Поэтому говорить о какой-то стабильности свойств не приходится. Режимы фрезерования приводят к перекалу фибры, о чем свидетельствует характерный синеватый оттенок. Это в свою очередь вызывает такой дефект металла, как “синеломкость”, т.е. разрушение при температуре до 100 градусов. Следовательно, использовать ее в ответственных бетонных конструкциях нежелательно. Выпуск данного вида в Европе постепенно прекращается и заменяется фиброй из проволоки.
Фибра, рубленая из стального листа (“Стигма”)
Производство фибры “Стигма” осуществляется из качественного стального листа. Временное сопротивление фибр разрыву находится в диапазоне 510–850 МПа и зависит от марки исходного металла. Возможно производство фибры из жаропрочных (нержавеющих) сталей для армирования теплостойких конструкций и сооружений.
По своей анкерующей способности “Стигма” существенно превосходит фибру, получаемую путем фрезерования слитка.
По результатам испытаний, анкерующая способность фибры, фрезерованной из листа, и проволочной фибры находится примерно на одном уровне и значительно превосходит фибру, строганную из сляба. Если стальной лист подвергается в процессе производства обработке давлением, то воспроизводство физико-механических свойств материала не вызывает затруднений. Однако следует решить вопрос повышения анкерной способности этого вида фибры. Рваные фаски, образующиеся в процессе рубки листа, представляют большую угрозу для шлангов торкретмашин в технологическом процессе заливки фибробетоном, где использование листовой фибры наиболее предпочтительно. Такая фибра является наименее прочной и имеет наименьшую точность изготовления. Поэтому ее производство не распространено.
Проволочная фибра
Проволочная фибра как наиболее универсальный материал, поддающийся наиболее точному нормированию в процессе производства проволоки, в настоящий момент широко распространена на мировом рынке. Ее использование гарантирует заданные свойства и необходимую повторяемость эксплуатационных характеристик.
Для улучшения анкерующей способности в бетонной матрице на фибру может быть нанесен периодический профиль. В прямой фибре (рис. 3) единственным анкерирующим механизмом является сила сцепления самой поверхности фибры с бетонной смесью. Но для того чтобы эта поверхность была достаточной для обеспечения нормального уровня анкерирования, фибра должна быть длинной, что приводит к комкованию при ее введении в бетонную смесь (образованию так называемых “ежей”) и практически сводит на нет эффект армирования, а также вызывает значительные трудности при заливке бетонной смеси, ее выравнивании, уплотнении и т.п. Для решения этой проблемы предлагаются два варианта – фибра с загнутыми концами (рис. 5) и волновая фибра (рис. 4). Фибра с загнутыми концами удерживает развитие трещины вначале за счет поверхностного сцепления, а когда сцепление утрачивается, в действие вступает анкеровка загнутых концов фибры. При этом трещина без помех может расширяться вокруг центрального участка фибры, пока не достигнет ее концов. После чего происходит выдергивание фибры из матрицы бетона за счет перегрузки концов фибры либо крошения бетона в местах его сцепления с концами.
В свою очередь волновая фибра имеет больше элементов механического анкерирования, а также большую поверхность сцепления с бетоном, но при этом ее длина не вызывает проблем, связанных с использованием прямой фибры. Это дает возможность уже в начальной стадии образования трещины контролировать ее сдерживание за счет более эффективного распределения напряжений в окружающей матрице и, соответственно, увеличить продолжительность службы бетона. При сравнении свойств стальной проволочной фибры и фибры из стальной ленты преференциальным является большая эластичность проволочной фибры.
Преимущества высокомодульной проволочной фибры
Для изготовления проволочной фибры мировые производители используют проволоки с низким и высоким содержанием углерода. В патенте [7] описана анкерная фибра, у которой оптимизированы параметры длины центральной части и амплитуда кривизны изогнутых концов для анкеровки в бетоне с целью получения максимальных разрывной прочности и упругости проволоки. При этом прочность проволоки составляет 900÷1200 МПа, что соответствует низкому модулю упругости материала, а значит, и недостаточно высокому упругому сопротивлению – разгибу загнутых концов при воздействии растягивающей нагрузки. Применение проволоки диаметром 0,4÷0,8 мм не может обеспечить армируемый бетон достаточной изгибной жесткостью, что является одной из важнейших характеристик.
Для повышения анкерной способности под действием растягивающей нагрузки применяемая проволока изготовлена с высоким модулем упругости, равным 170 000–270 000 МПа, что увеличивает сопротивление разгибу с деформированных участков фибры под действием растягивающих нагрузок в фибробетоне (рис. 7).
На приведенном графике показано, что при приложении растягивающей нагрузки возникает изгибное напряжение на деформированных частях фибры (σизг). При этом на высокомодульной фибре деформация происходит
в гораздо меньшей степени и в упругой области, чем на низкомодульной из низкоуглеродистой стальной проволоки. У последней – большее удлинение, и при заданном изгибном напряжении происходит формоизменение анкерующей части фибры. Отсюда следует, что фибра из высокомодульной проволоки обеспечивает лучшую работоспособность из-за большей близости ее характеристик к свойствам бетона. Для дальнейшего увеличения изгибной жесткости в поперечном сечении фибра может иметь плоскую форму. При изготовлении фибры отношение длины отрезка проволоки с деформированными концами к толщине плоской проволоки равно 30–70, а отношение ширины плоской проволоки к толщине – 1,01–3,00. По сравнению c фиброй из обычной проволоки одинаковой толщины, плоская форма проволоки повышает площадь контакта с бетонной матрицей, что дополнительно закрепляет ее в бетоне. Хаотическая ориентация фибры в бетоне обеспечивает повышенную изгибную жесткость в области ребра до 75%, и при плоском расположении фибры значение изгибной жесткости будет выше проволоки с диаметром, соответствующим толщине плоской проволоки.
В качестве примера рассмотрим моменты сопротивления изгибу (W) круглой проволоки диаметром – d и плоской проволоки толщиной b = d и шириной h = 1,01b и h = 3b.
Для круглой проволоки:
W = πd3/32 = 0,098d3.
Для плоской проволоки:
– при изгибе на ребре
W = bh2/6 для h =1,01b W = 1,01d3,
для h = 3b W = 4,5d3,
– при изгибе на плоской части
W = hb2/6 для h = 1,01b W = 0,168d3,
для h = 3b W = 0,5d3.
Как видно из полученных значений, использование для армирования в бетоне фибры из плоской проволоки дает минимальное увеличение моментов сопротивления изгибу в 1,71 раза.
Для повышения анкерной способности под действием растягивающей нагрузки проволока изготовлена с высоким модулем упругости, равным 170 000–270 000 МПа. Плоская форма проволоки обеспечивает повышенную изгибную жесткость в области ребра и увеличивает площадь контакта с бетонной матрицей, при этом отношение длины отрезка проволоки с деформированными концами к толщине плоской проволоки равно 30–70, а отношение ширины плоской проволоки к толщине – 1,01–3,00.
Развитие производства стальной фибры
Производство фибры за рубежом
бедительным подтверждением эффективности сталефибробетона в строительстве является зарубежный опыт его применения, широкий ассортимент стальной фибры и большое количество фирм, производящих ее на постоянной основе. Только в Европе применяется в год более 150 000 т стальной фибры, или около 3 млн м3 сталефибробетона.
Изготовлением стальной фибры заняты, как правило, мощные производители обычной стержневой и проволочной арматуры или металлоизделий. Наиболее ярким примером в этом плане является Япония, где 7 крупных фирм выпускают стальную фибру, рубленную из листа или проволоки, фрезерованную из сляба, вытянутую из расплава. Уже в 1981 г. Япония применяла около 3 тыс. т стальной фибры.
Самый крупный производитель стальной фибры в мире – компания Bekaert Fibre Соncrete. В Европе стальную фибру выпускают Bekaert N.V., Atamat ltd., Trefil Arbed, Chirco Prod-Impex Company SPL и др.
Ведущий немецкий производитель промышленных полов KORODUR Gmbh изготавливает несколько видов стальных фибр для сверхнадежных высокопрочных бетонных полов: CSF 30 и CSF 37 (цеха, склады, гаражи, терминалы, рынки), CSF 25 (для торкретбетона), ISF 20 (для монолитных стяжек). Стоимость, включая НДС и таможенную очистку, составляет 2,5–2,7 долларов США за 1 кг.
Сталефибробетон обладает набором специфических свойств, существенно превосходящих свойства обычного бетона, и в мировой практике занимает значительную долю (12–15%) в общем объеме используемого бетона. Установлено, что экономическая эффективность при переходе на фибробетон, например для конструкций индустриальных полов, составляет до $6 на 1 м2.
Зарубежный опыт подтверждает высокую технико-экономическую эффективность сталефибробетонных конструкций по сравнению с железобетонными в сооружениях различного назначения за счет снижения трудо- и материалоемкости, повышения долговечности, увеличения межремонтного ресурса, исключения недостатков, присущих стержневому армированию.
Производство фибры в СНГ
В России имеется достаточно большой опыт применения сталефибробетона в строительстве (Москва, Санкт-Петербург, Липецк, Челябинск, Магнитогорск, Барнаул, Волхов). Сейчас в стране выпускается в год более 10 тыс. т стальной фибры, и этот объем может быть увеличен в несколько paз нa действующих производствах в Магнитогорске, Кургане, Санкт-Петербурге. При этом большая часть продукции продается за рубеж.
Средний объем потребления фибры
из проволоки в тоннах в год
РБ
Украина
Россия
250
4 200
10 000
Крупнейший в Украине производитель стальной проволоки и изделий из нее ОАО “Силур” специализируется на изготовлении стальной прямой и профилированной фибры из высококачественной низкоуглеродистой и высокоуглеродистой проволоки без покрытия и с покрытием (латунированной или оцинкованной) способом резания проволоки. Производственные мощности составляют 12 тыс. т фибры в год, в 2004 г. изготавливалось не менее 1300 т в месяц. Основной рынок сбыта – Европа, доля стран СНГ незначительна.
Производство фибры на РУП “БМЗ”
Промышленное производство стальной анкерной, волновой и микрофибры в Беларуси начал в 2008 г. один из крупнейших мировых производителей металлокорда и проволоки для шин и РТИ – РУП “Белорусский металлургический завод”. На предприятии создан технологический участок по изготовлению стальной фибры из отходов производства проволоки и металлокорда. Основным рынком потребления являются страны Европы и Америки, а в последнее время – Российская Федерация. В Беларуси использование фибробетонов еще только зарождается.
В результате реализации данного инвестиционного проекта приобретены два волочильных стана для переработки передельных диаметров проволоки до готового размера 1 мм. Установлено 20 станков для изготовления анкерной, волновой и микрофибры из тонких диаметров проволоки 0,2–0,7 мм и отдельно 4 станка – для анкерной фибры из проволоки диаметром 0,8–11 мм. Упаковка будет осуществляться в стрейч-пленку. Планируемый объем производства составляет 600 т в месяц.
По мнению специалистов лаборатории фибробетонов и фибробетонных конструкций научно-исследовательского, проектно-конструкторского и технологического института бетона и железобетона (ГУП “НИИЖБ”, г. Москва), фибра из отходов бракованного корда из высокоуглеродистой проволоки может использоваться в сталефибробетонных конструкциях в первую очередь по экономической целесообразности. По стоимости она примерно в 3–5 раз дешевле рубленой и фрезерованной фибры. При массовом производстве возможен выпуск как из отходов проволочного производства, так и из специально наработанной проволоки. Получаемая фибра должна характеризоваться определенными прочностными параметрами и соотношением диаметр-длина, обеспечивающими стабильные и прогнозируемые свойства сталефибробетона.
Эксперименты, проведенные в лабораторных и промышленных условиях, подтвердили эксплуатационные преимущества фибробетона из отходов проволочного и металлокордного производства.
В настоящее время фибра, изготовленная РУП “БМЗ”, прошла сертификацию в Беларуси и Российской Федерации, продолжается процедура ее сертификации в странах Европы.
Фибру упаковывают в картонные коробки из многослойного картона по ГОСТ 7376 с габаритными размерами 247 х 247 х 270 мм (масса упаковочной единицы 10–15 кг) и 135 х 350 х 510 мм
(масса упаковочной единицы 15–20 кг) с установкой на деревянные поддоны.
Транспортирование упакованной фибры следует производить в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида.
Стальная фибра должна храниться в упаковках в сухих помещениях. Условия хранения и транспортирования фибры в части воздействия климатических факторов внешней среды по условию 1 ГОСТ 15150.
Поставки фибры осуществляются по ТУ BY 400074854. 628–2009 (Беларусь) и ТУ 14–1-5564–2008 (Российская Федерация).
Сравнительные испытания анкерующей способности фибр
Тип фибры
Стигма
Харекс (Harex)
Драмикс (Dramix)
Страна-производитель
Россия (НПО “Магнитогорск Фибра-Строй”)
Германия (Vulkan Technologies International GmbH)
Бельгия (Bekaert Steel Vire Corp.)
Исходный материал
Стальной лист
Сляб / блюмс
Проволока
Длина L, мм
30
30
30
Условный диаметр d, мм
0,6
0,9
0,5
Временное сопротивление фибр разрыву, МПа
850
710
1300
Напряжение в волокне на момент разрыва фибры или вытягивания из цементного камня, МПа
850
585
840
Размеры проволок, мм
Отношение ширины к толщине
Изгибная жесткость, 10-3 Н•м
в плоскости
на ребре
0,3 х 0,46
1,56
25
52
0,30
1,0
12
Номенклатура проволочной фибры производства РУП «БМЗ» [8]
Технические параметры фибры стальной прямого профиля (микрофибры)
Наименование параметров
Значение показателей и их предельные отклонения
1. Длина L, мм
12±1
13±1
13±1
13±1
2. Номинальный диаметр D, мм
+0,01
+0,02
+0,02
+0,03
0,20
0,25
0,30
0,35
-0,01
-0,01
-0,02
-0,02
3. Индекс фибры, L/D
60±9
52±8
43±7
37±6
4. Масса 1000 шт., кг
0,003
0,005
0,007
0,010
Примечания
1. Допускается волнистость фибры с отклонением от прямолинейности 1 мм;
2. Указанная в таблице масса фибры является справочной величиной.
Технические параметры фибры стальной анкерного профиля
Наименование параметров
Значение показателей и их предельные отклонения
1. Длина L, мм
30±2
50±3
60±3
2. Номинальный
диаметр D, мм
+0,02
+0,03
+0,04
+0,05
+0,05
+0,05
+0,05
+0,05
+0,05
+0,05
+0,05
+0,05
+0,05
+0,05
0,30
0,35
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,0
1,1
0,80
0,90
1,0
1,1
-0,02
-0,02
-0,03
-0,04
-0,04
-0,04
-0,05
-0,04
-0,04
-0,04
-0,05
-0,04
-0,04
-0,04
3. Длина концов c, мм
4±3
4±3
4±3
4. Высота отклонения анкера h, мм
3±2
3±2
3±2
5. Длина среднего участка I, мм
19±2
38±4
48±4
6. Индекс фибры, L/D
100±15
86±12
75±11
60±9
50±7
43±6
63±9
56±8
50±7
45±6
75±11
67±10
60±9
55±8
7. Масса
1000 шт., кг
0,017
0,023
0,031
0,048
0,069
0,094
0,201
0,255
0,314
0,380
0,241
0,304
0,376
0,455
Примечание. Указанная в таблице масса фибр является справочной величиной.
Технические параметры фибры стальной волнового профиля
Наименование параметров
Значение показателей и их предельные отклонения
1. Длина L, мм
15,0±1,0
18,0±1,0
22,0±1,5
2. Номинальный диаметр D, мм
+0,02
+0,02
+0,02
+0,03
+0,05
+0,05
+0,05
+0,05
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,50
0,60
0,70
-0,01
-0,01
-0,02
-0,02
-0,03
-0,04
-0,04
-0,04
3. Высота волны В, мм
1,1±0,6
4. Длина волны Т, мм
4,5±1,0
5,0±1,0
5,5±1,0
5. Амплитуда волны W, мм
0,7±0,3
6. Индекс фибры, L/D
75±11
60±9
50±8
43±6
38±6
36±5
30±5
31±5
7. Масса 1000 шт., кг
0,004
0,006
0,009
0,012
0,016
0,029
0,042
0,069
Примечание. Указанная в таблице масса фибр является справочной величиной.
Литература
1. Concrete Construction, 1971, № 7 pp. 276–278 (США) D.K. Lankard, R.F. Dickerson.
2. Concrete, Marck, 1971, pp. 97–98. Fibre-reinforced cement – based Materials.
3. Colin D. Johnston. Composist, 1982, vol 13. № 2, pp. 113–121. Steel fibre –reinforced concrete present and future in engineering construction. Перевод Е-73130. – М., 1983.
4. Трамбовецкий, В.П. Зарубежный опыт. По страницам зарубежных журналов // Бетон и железобетон. – 1988. – № 6. – С. 28–29.
5. По материалам журнала “Склад и Техника”, 2006.
6. Волков, И.В., Газин, Э.М. Фибробетон. Особенности и перспективы применения в строительных конструкциях / Стройпрофиль. – 2003. – № 2.
7. Banthia, N., Krishnadev, M. Metal fiber with optimized geometry for reinforcing cement-based materials/ Патент US5443918, Universite Laval.
8. ТУ BY 400074854. 628–2009.